质量管理部如何降本增效案例，在企业中降本增效是一件很重要的事情，企业只有做到降本增效，才能使企业越来越好，以下就是小编为大家整理的一些关于质量管理部如何降本增效案例的资料，大家一起来看看吧！
质量管理部如何降本增效案例1
面对严峻的市场形势，受新冠肺炎疫情影响，国内外经济形势严峻，汽车产业受到巨大冲击，公司生产经营形势压力大，在公司提出全面开展“降成本、提效率”主题活动的时候，一批优秀的QC成果展现出来了，为大家降本增效活动的开展燃起一盏明灯。
群众性质量管理活动是一项参与范围广，充分体现全员参与，持续改进的质量管理理念。在大家的共同努力下，2019年度重庆分公司QC成果评比中获奖成果46个，其中获得国优2个和省优12个。
有付出就有回报，这些优秀的QC有降本增效、流程优化、问题解决等点子一一落地，为分公司降本增效工作起到了很好的促进作用。下面让我们一起来看看这些优秀的成果吧！
国优：降低CN112摆臂横梁螺栓挡孔PPH
“降低CN112摆臂横梁螺栓挡孔PPH”项目由总装车间QC小组主导，团队拉动车间内外资源，不断提升产品质量，2018年共完成QC成果40项，获得国优一项，节约效益1300余万。
这些成绩的'取得离不开背后一批可爱的工程师们，他们攻坚克难，深入现场，开展头脑风暴，不放弃每一个可能的因素，力争将问题改进到最好状态，为总装车间在质量和效率的双高输出上贡献着自己的力量。
国优：降低CN112车型后桥异响的PPH
“降低CN112车型后桥异响的PPH”项目由技术质量区域QC小组主导。团队致力于为客户提供更好产品体验，严守质量关，成立了多个QC质量小组，攻坚克难，解决产品中的疑难杂症。
QC小组降低五菱宏光S后桥异响故障率课题，提升产品质量的同时大大降低了返修成本，真正把降本增效落到了行动中。
QC小组现场验证问题
省优：提高CN112 左侧围生产效率
“提高CN112 左侧围生产效”QC项目来自冲压车间。冲压车间推进主要围绕“全员参与”为重点，推进至上而下落实到工位、班组，组建了生产、模具、质量、自动化、工艺等多个多功能QC小组，解决车间生产过程中各类瓶颈问题，提高冲压生产效率。力争达成人人懂QC、人人用QC，为降本增效献出自己的一份力量。
质量管理部如何降本增效案例2
1、实行OA系统，提高办公效率，降低办公成本
通过办公无纸化的理念，降低质保部对巡检单、报告单、异常报告单的纸张需求，可以减少打印设备和打印耗材的使用，同时也解决了纸质文件存储难、搬运烦的问题。另一方面，采用该系统减少了人力的耗损，减少了废余流程中转时间
2、快速反应解决现场质量异常，降低停工损失
根据”三现”原则结合“PD CA”理念，推行生产现场快速反馈机制，实行QRQC质量管理，在产品在制加工过程中通过“自检、巡检”控制手段及时遏制不良品的的生产，实行和推动现场改善、改进方案，采用放宽或终止的流程控制手段，明确并控制返工或退料的成本费用，确保下一道工序的正常进行，从而降低内部质量故障损失。
3、提高终检效率，避免次品出厂
减少外部投诉和质量损失。 明确产品的质量特性，主抓检验控制重点，通过量化终检检验项目的`方式，借助专用检具通过有针对性的严格或100%控制产品的关键质量特性检验环节，杜绝质量故障件的流出，确保外部产品100%
的合格率，从而减少外部质量反馈和投诉，降低外部处理费用。
4、现场检具实施有效管理，提高量检具的使用率和寿命
采用“精益生产”理念，做好生产现场专用量检具的统计、编录和管理，使现场量、检具可查找、有记录、有点检、有养护和统一化管理，明确每一件量检具的状态。杜绝量检具“乱放、乱拿、乱用”等三乱现象，从而减少量检具的耗损、丢失风险，延长其使用有效期，降低购置、再制量检具的费用。
